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管理现场安全，需要做什么？需要怎么做？
现场的生产安全是一项持久性的工作现场的生产安全是一项动态化的工作现场的生产安全是一项连续化的工作唯有如此，才能确保现场的生产安全得到有效保障。管理现场安全，务必要坚持做好以下“十个方面”的工作事项：1.识别根据现场的平面布局图、现场的活动类型、现场的活动流程识别存在的风险因素（危险源），进行风险评价，确定需要管控的风险因素，形成风险因素清单，作为现场安全管理的重要依据。2.标识根据确定的风险因素清单，在现场逐一位置、设备等进行醒目标识，确保风险因素标识：—现场的人员能看清楚—现场的人员能看得到—现场的人员能看得懂目的就是对现场的人员随时起到警示、警醒、警觉的作用，以随时提高现场的人员的安全风险风险意识与自我安全保护意识，消除现场人员的粗心马虎的心理，确保现场所有人员的安全。3.配备根据国家相应的安全生产法律法规的要求、确定的风险因素以及风险因素管控措施的要求，配备符合要求的劳动防护用品，主要包括：—劳动防护用品的数量要满足要求—劳动防护用品的种类要满足要求—劳动防护用品的质量要满足要求—劳动防护用品的规格要满足要求防止现场的人员在现场因缺乏适宜的劳动防护用品或佩戴不合规的劳动防护用品，在紧急情况发生时不能有效保证人员的安全。4.培训根据现场的安全实际情况，定期对现场人员开展生产安全方面的知识培训，以持续提高现场人员的生产安全知识、生产安全意识、生产安全技能、生产安全问题意识、生产安全自查能力、生产安全互相监督意识以及生产安全规则意识、生产安全责任意识，让现场的安全管理逐步由“被动安全（要我安全）”走向“主动安全（我要安全、我懂安全、我能安全、）”，持续保障现场的生产安全得到有效保障。5.检查依据现场的平面布局图、现场的生产安全要求、适宜的安全法律法规、现场的活动类型等对现场的生产安全状况实施监督检查，督促现场的生产安全状况符合规定的要求，主要包括：—检查现场人员的行为—检查现场人员的状态—检查现场设施的状态—检查现场物料的状态—检查现场的作业环境—检查现场的安全管理—检查现场的安全记录—检查现场的安全规程—检查现场的安全标识并且要确保现场生产安全状况的检查常态化，同时要做到“计划性”与“突击性”相结合。6.整改影响现场生产安全的各种要素都处于不确定的状态，同时现场生产安全不仅受到内部要素的影响，还会受到外部要素的影响，都会导致现场的生产安全状况发生不同程度的变化，都会导致现场的生产安全状况出现不同程度的异常。变化也好，异常也罢，都要首先确保现场的生产安全满足规定的要求，所以，务必要对现场的生产安全状况经常性整改，做到及时止损，防止因“异常”存在而导致“破窗效应”，甚至引发生产安全事故。现场的生产安全整改包括：—被动性整改（出现安全异常后采取的整改）—主动性整改（在异常出现前实施的整改）7.定规没有规矩不成方圆现场的生产安全管理同样需要制定各种适宜的安全规则，以管控现场：—现场人员的行为与状态—现场设施的状态—现场物料的状态—现场环境的状态—现场规程的状态—现场变更的安全管理—现场安全管理的要求—现场安全监测的要求—现场安全信息的管理要求同时作为现场生产安全监督检查的准则，实现“有法必依、违法必究”的安全管理目的，实现现场的生产安全管理目标—确保现场人、物的安全、8.宣导现场的生产安全需要采取多种方式予以管理，强化现场人员思想上的“安全要求”，强化现场人员思想上的“安全概念”，以持续提高现场人员的“安全意识”。宣导同样也是管理好现场生产安全不可缺少的一种有效方式方法，主要包括：—静态式的生产安全宣导—动态式的生产安全宣导以达到“潜移默化”的渗透作用，持续提高现场人员的“自我警醒、自我警觉”的安全保护意识。9.提醒现场的生产安全最重要的是“人员的安全管理”，“人员的安全记忆力”往往是有时限的。影响现场生产安全的各种要素都是出于不确定的变化状态，如何持续提高现场的安全意识？除了要按照以上的安全管理要求持续性做好，还要做到现场生产安全的“提醒”，防止现场人员的安全意识出现减弱或淡化的现象。现场的生产安全提醒主要包括：—作业活动前的安全提醒—作业活动中的安全提醒—作业活动后的安全提醒—条件变更时的安全提醒10.引导人员的安全意识在现场生产安全管理中是非常重要的，因为意识决定了行为，行为决定了结果，所以说，要想管理好现场的“生产安全”，务必要通过各种各样的方式疏通、引导、扶正、强化现场人员的“生产安全意识”。图片
1.生产班组质量管理“五问”
2.安全生产管理“十六大”不足之处
3.生产管理者应必备的“十项”管理技能
4.好的管理，重点不是如何管，而是？
5.质量管理：坚持做好“新五点”
6.生产管理就要管好六点：重点、薄弱点、难点、问题点、盲点、变化点
7.每年年底公司需重点落实的九项要事
8.比“三违”更严重的九种不安全管理行为
9.质量问题重复发生的“新九点原因”
10.生产现场变更安全管理“十必须”
11.生产现场安全管理“十必须”
12.安全生产管理，到底需要做什么？
13.车间负责人每天的“十项”管理内容
14.检查现场安全:“十一条”基本原则
15.公司最大的浪费，不在生产，而在这七点
16.生产管理重在做好“防错”管理
17.现场安全管理：新九要
18.班前会上请不要再说这些了，要多说？
19.常见的“十大“不安全现场管理行为
20.管理（领导）者的九种角色（身份）
21.生产班组安全管理：十五抓（1-6）
22.生产班组安全管理：十五抓（7-15）
23.管理中的“十个零”等式（上篇）
24.管理中的“十个零”等式（下篇）
25.想让安全成为习惯，请持续做到“十大”
26.生产管理每天需做好的“十个及时“
27.车间主任的应知与应会
28.管理除了盯问题，还要做好这八点
29.生产主管必备的条件与应尽的责任
30.管理生产最怕的“九种”管理行为
31.班组作业前安全管理：“六确认”
32.管理就是：坚持做好这十个字
33.质量管理不落地、安全管理不持续，主要是因为？
34.安全要落地常态化，需具备这八大保障力
35.想法要变实、方案要落地，需要做？
36.班组作业中安全管理：“9”确认
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✅在思考中学习：将想到的变为真实的；
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